Il nome chimico dell'acrilico è polimetilmetacrilato (PMMA in inglese). A causa dei difetti del PMMA, come la bassa durezza superficiale, la facilità di sfregamento, la scarsa resistenza agli urti e le scarse prestazioni di stampaggio, sono apparse una dopo l'altra diverse varianti del PMMA, come la copolimerizzazione del metilmetacrilato con stirene e butadiene, la miscelazione di PMMA e PC, ecc.
Il comportamento del flusso diPMMAè peggiore di quella di PS e ABS e la viscosità del fuso è più sensibile alle variazioni di temperatura. Durante il processo di stampaggio, la viscosità del fuso varia principalmente in base alla temperatura di iniezione. Il PMMA è un polimero amorfo con una temperatura di fusione superiore a 160°C e una temperatura di decomposizione di 270°C.
1. Smaltimento della plastica
Il PMMA ha un certo grado di assorbimento d'acqua, con un tasso di assorbimento d'acqua dello 0,3-0,4%. Lo stampaggio a iniezione richiede un'umidità inferiore allo 0,1%, solitamente dello 0,04%. La presenza di umidità causa bolle, aloni d'aria e una ridotta trasparenza nella massa fusa. Pertanto, è necessario essiccarla. La temperatura di essiccazione è di 80-90 °C.°Ce il tempo di asciugatura è superiore a 3 ore. In alcuni casi, i materiali riciclati possono essere utilizzati al 100%. La quantità effettiva dipende dai requisiti di qualità, solitamente superiore al 30%. È necessario evitare la contaminazione dei materiali riciclati, altrimenti la trasparenza e le proprietà del prodotto finito ne risentiranno.
2. Selezione della macchina per stampaggio a iniezione
Il PMMA non presenta requisiti particolari per le macchine per stampaggio a iniezione. A causa della sua elevata viscosità del fuso, richiede una scanalatura più profonda e un foro dell'ugello di diametro maggiore. Se i requisiti di resistenza del prodotto sono più elevati, è consigliabile utilizzare una vite con un rapporto d'aspetto maggiore per la plastificazione a bassa temperatura. Inoltre, il PMMA deve essere stoccato in una tramoggia asciutta.
3. Progettazione dello stampo e del cancello
La temperatura dello stampo può essere di 60°C-80°CIl diametro del canale principale deve corrispondere alla conicità interna. L'angolo ottimale è 5° a 7°Se si desidera stampare a iniezione prodotti da 4 mm o superiori, l'angolo dovrebbe essere 7° e il diametro del canale principale dovrebbe essere da 8 a 8°. 10 mm, la lunghezza complessiva del gate non deve superare i 50 mm. Per prodotti con spessore di parete inferiore a 4 mm, il diametro del canale di flusso deve essere di 6-8 mm.
Per prodotti con spessore di parete superiore a 4 mm, il diametro del canale di colata dovrebbe essere compreso tra 8 e 12 mm. La profondità degli ingressi diagonali, a ventaglio e verticali dovrebbe essere compresa tra 0,7 e 0,9 t (dove t è lo spessore di parete del prodotto). Il diametro dell'ingresso ad ago dovrebbe essere compreso tra 0,8 e 2 mm; la dimensione più piccola dovrebbe essere scelta per una bassa viscosità.
I fori di sfiato comuni sono profondi 0,05 mm, larghi 6 mm e l'angolo di sformo è compreso tra 30′-1° e la parte della cavità è compresa tra 35′-1°30°.
4. Temperatura di fusione
Può essere misurato con il metodo di iniezione in aria: da 210°Ca 270°C, a seconda delle informazioni fornite dal fornitore.
Uscire dal sedile posteriore, far uscire l'ugello della macchina per stampaggio a iniezione dalla boccola del canale principale, quindi eseguire manualmente lo stampaggio a iniezione di plastica, ovvero lo stampaggio a iniezione d'aria.
5. Temperatura di iniezione
È possibile utilizzare l'iniezione rapida, ma per evitare elevate sollecitazioni interne è meglio utilizzare un'iniezione multistadio, ad esempio lenta-veloce-lenta, ecc. Quando si iniettano parti spesse, utilizzare una velocità lenta.
6. Tempo di residenza
Se la temperatura è 260°C, il tempo di residenza non può superare i 10 minuti. Se la temperatura è di 270°C, il tempo di residenza non può superare gli 8 minuti.
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Può essere utilizzato per raccogliere, frantumare e trasportare gli scarti di lavorazione dei bordi prodotti da estrusori, laminatrici, macchine per lamiere e macchine per lamiere. Ad esempio, i materiali frantumati vengono trasportati da una ventola di trasporto attraverso una tubazione fino a un separatore a ciclone, per poi essere spinti nella porta di alimentazione della coclea dell'estrusore da una coclea di alimentazione per la miscelazione automatica con nuovi materiali, garantendo così un'immediata tutela ambientale e un utilizzo ottimale.
Data di pubblicazione: 01-07-2024
