(1) Selezione impropria dell'attrezzatura.Quando si seleziona l'attrezzatura, il volume massimo di iniezione della macchina per lo stampaggio a iniezione deve essere maggiore del peso totale della parte in plastica e dell'ugello e il peso totale dell'iniezione non può superare l'85% del volume di plastificazione della macchina per lo stampaggio a iniezione.
(2) Alimentazione insufficiente.Il metodo comunemente utilizzato per controllare l'alimentazione è il metodo di alimentazione a volume fisso. Il volume di alimentazione del rullo e la dimensione delle particelle della materia prima sono uniformi e se è presente un fenomeno di "ponte" sul fondo della porta di alimentazione. Se la temperatura all'attacco di alimentazione è troppo elevata, si verificherà anche una scarsa caduta del materiale. A questo proposito, la porta di alimentazione dovrebbe essere sbloccata e raffreddata.
(3) Scarsa fluidità del materiale.Quando la fluidità della materia prima è scarsa, i parametri strutturali dello stampo sono la ragione principale di un'iniezione insufficiente. Pertanto, i difetti di ristagno del sistema di colata in stampo dovrebbero essere migliorati, ad esempio impostando ragionevolmente la posizione del canale, espandendo le dimensioni del cancello, del canale e della porta di iniezione e utilizzando un ugello più grande. Allo stesso tempo, è possibile aggiungere una quantità adeguata di additivi alla formula della materia prima per migliorare le proprietà di scorrimento della resina. Inoltre, è necessario anche verificare se il materiale riciclato nella materia prima è eccessivo e ridurne opportunamente la quantità.
(4) Lubrificante eccessivo.Se la quantità di lubrificante nella formula della materia prima è eccessiva e lo spazio di usura tra l'anello di controllo della vite di iniezione e il cilindro è ampio, il materiale fuso rifluirà pesantemente nel cilindro, causando un'alimentazione insufficiente e una conseguente sottoiniezione . A questo proposito, la quantità di lubrificante dovrebbe essere ridotta, lo spazio tra la canna e la vite di iniezione e l'anello di ritegno dovrebbe essere regolato e l'attrezzatura dovrebbe essere riparata.
(5) Le impurità del materiale freddo bloccano il canale del materiale.Quando le impurità nel materiale fuso bloccano l'ugello o il materiale freddo blocca la porta e il canale, l'ugello deve essere rimosso e pulito oppure il foro del materiale freddo e la sezione del canale dello stampo devono essere espansi.
(6) Progettazione irragionevole del sistema di colata.Quando uno stampo presenta più cavità, i difetti estetici delle parti in plastica sono spesso causati da una progettazione irragionevole del bilanciamento della porta e della guida. Quando si progetta il sistema di colata, prestare attenzione al bilanciamento del cancello. Il peso delle parti in plastica in ciascuna cavità deve essere proporzionale alla dimensione del cancello in modo che ciascuna cavità possa essere riempita contemporaneamente. La posizione del cancello dovrebbe essere selezionata in corrispondenza del muro spesso. È inoltre possibile adottare uno schema di progettazione del layout del bilanciamento del corridore diviso. Se il punto di iniezione o il canale è piccolo, sottile e lungo, la pressione del materiale fuso verrà persa eccessivamente durante il processo di flusso, il flusso verrà bloccato ed è probabile che si verifichi uno scarso riempimento. A questo proposito, la sezione trasversale del canale di flusso e l'area del cancello dovrebbero essere ampliate e, se necessario, è possibile utilizzare un metodo di alimentazione multipunto.
(7) Scarso scarico dello stampo.Quando una grande quantità di gas rimanente nello stampo a causa dello scarso scarico viene compressa dal flusso del materiale, generando un'alta pressione maggiore della pressione di iniezione, impedirà al materiale fuso di riempire la cavità e causerà una sottoiniezione. A questo proposito occorre verificare se è presente un foro per materiale freddo o se la sua posizione è corretta. Per stampi con cavità più profonde, è necessario aggiungere scanalature o fori di scarico alla parte di sottoiniezione; sulla superficie dello stampo è possibile aprire una scanalatura di scarico con una profondità di 0,02~0,04 mm e una larghezza di 5~10 mm e il foro di scarico deve essere posizionato nel punto di riempimento finale della cavità.
Quando si utilizzano materie prime con eccessivo contenuto di umidità e volatili, verrà generata anche una grande quantità di gas, con conseguente scarso scarico dello stampo. A questo punto, le materie prime dovrebbero essere essiccate e le sostanze volatili dovrebbero essere rimosse.
Inoltre, in termini di funzionamento del processo del sistema di stampo, è possibile migliorare lo scarico scarso aumentando la temperatura dello stampo, riducendo la velocità di iniezione, riducendo la resistenza al flusso del sistema di colata, riducendo la forza di serraggio e aumentando lo spazio dello stampo.
(8) La temperatura dello stampo è troppo bassa.Dopo che il materiale fuso è entrato nella cavità dello stampo a bassa temperatura, non sarà in grado di riempire ogni angolo della cavità a causa del raffreddamento troppo rapido. Pertanto, lo stampo deve essere preriscaldato alla temperatura richiesta dal processo prima di avviare la macchina. Quando la macchina è appena avviata, la quantità di acqua di raffreddamento che passa attraverso lo stampo deve essere opportunamente controllata. Se la temperatura dello stampo non può aumentare, è necessario verificare la progettazione del sistema di raffreddamento dello stampo per vedere se è ragionevole.
(9) La temperatura di fusione è troppo bassa.Di solito, nell'intervallo adatto allo stampaggio, la temperatura del materiale e la lunghezza di riempimento sono vicini ad un rapporto proporzionale positivo. La prestazione di flusso del materiale fuso a bassa temperatura diminuisce, il che riduce la lunghezza di riempimento. Quando la temperatura del materiale è inferiore a quella richiesta dal processo, verificare se l'alimentatore a botte è intatto e provare ad aumentare la temperatura della botte.
Quando la macchina è appena avviata, la temperatura della botte è sempre inferiore alla temperatura indicata dallo strumento scaldabarile. Va notato che dopo che la canna è stata riscaldata alla temperatura dello strumento, è necessario raffreddarla ancora per un periodo di tempo prima di poter avviare la macchina.
Se è necessaria un'iniezione a bassa temperatura per prevenire la decomposizione del materiale fuso, il tempo del ciclo di iniezione può essere adeguatamente esteso per superare la sottoiniezione. Nelle presse ad iniezione a vite è possibile aumentare opportunamente la temperatura della parte anteriore del cilindro.
(10) La temperatura dell'ugello è troppo bassa.Durante il processo di iniezione l'ugello è a contatto con lo stampo. Poiché la temperatura dello stampo è generalmente inferiore alla temperatura dell'ugello e la differenza di temperatura è ampia, un contatto frequente tra i due farà scendere la temperatura dell'ugello, con conseguente congelamento del materiale fuso sull'ugello.
Se non è presente alcun foro per il materiale freddo nella struttura dello stampo, il materiale freddo si solidificherà immediatamente dopo essere entrato nella cavità, in modo che l'hot melt dietro non possa riempire la cavità. Pertanto, l'ugello deve essere separato dallo stampo quando si apre lo stampo per ridurre l'impatto della temperatura dello stampo sulla temperatura dell'ugello e mantenere la temperatura sull'ugello entro l'intervallo richiesto dal processo.
Se la temperatura dell'ugello è molto bassa e non può essere aumentata, controllare se il riscaldatore dell'ugello è danneggiato e provare ad aumentare la temperatura dell'ugello. In caso contrario, la perdita di pressione del materiale in flusso sarà eccessiva e causerà una sottoiniezione.
(11) Pressione di iniezione o pressione di mantenimento insufficiente.La pressione di iniezione ha un rapporto proporzionale positivo con la lunghezza di riempimento. Se la pressione di iniezione è troppo bassa, la lunghezza di riempimento è breve e la cavità non è completamente riempita. In questo caso è possibile aumentare la pressione di iniezione rallentando la velocità di avanzamento dell'iniezione e prolungando opportunamente il tempo di iniezione.
Se non è possibile aumentare ulteriormente la pressione di iniezione, è possibile rimediare aumentando la temperatura del materiale, riducendo la viscosità del materiale fuso e migliorando le prestazioni del flusso del materiale fuso. Vale la pena notare che se la temperatura del materiale è troppo elevata, il materiale fuso verrà decomposto termicamente, influenzando le prestazioni della parte in plastica.
Inoltre, se il tempo di mantenimento è troppo breve, il riempimento sarà insufficiente. Pertanto, il tempo di mantenimento dovrebbe essere controllato entro un intervallo appropriato, ma va notato che un tempo di mantenimento troppo lungo causerà anche altri errori. Durante lo stampaggio, dovrebbe essere regolato in base alla situazione specifica della parte in plastica.
(12) La velocità di iniezione è troppo lenta.La velocità di iniezione è direttamente correlata alla velocità di riempimento. Se la velocità di iniezione è troppo lenta, il materiale fuso riempie lentamente lo stampo e il materiale fuso che scorre a bassa velocità è facile da raffreddare, il che riduce ulteriormente le prestazioni di flusso e provoca una sottoiniezione.
A questo proposito, la velocità di iniezione dovrebbe essere opportunamente aumentata. Tuttavia, va notato che se la velocità di iniezione è troppo elevata, è facile causare altri difetti di stampaggio.
(13) La progettazione strutturale della parte in plastica non è ragionevole.Quando lo spessore della parte in plastica non è proporzionale alla lunghezza, la forma è molto complessa e l'area di stampaggio è ampia, il materiale fuso viene facilmente bloccato all'ingresso della parte a parete sottile della parte in plastica, rendendo difficile la riempire la cavità. Pertanto, quando si progetta la struttura della forma della parte in plastica, è opportuno notare che lo spessore della parte in plastica è correlato alla lunghezza limite del flusso del materiale fuso durante il riempimento dello stampo.
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Orario di pubblicazione: 10 luglio 2024
