(1) Selezione impropria dell'attrezzatura.Nella scelta dell'attrezzatura, il volume massimo di iniezione della macchina per stampaggio a iniezione deve essere maggiore del peso totale del pezzo in plastica e dell'ugello e il peso totale di iniezione non può superare l'85% del volume di plastificazione della macchina per stampaggio a iniezione.
(2) Alimentazione insufficiente.Il metodo comunemente utilizzato per controllare l'alimentazione è quello a volume fisso. Il volume di alimentazione del rullo e la granulometria della materia prima sono uniformi, e non si verifica un fenomeno di "ponte" sul fondo della porta di alimentazione. Una temperatura troppo elevata in corrispondenza della porta di alimentazione causerà anche una caduta insufficiente del materiale. A tal fine, la porta di alimentazione deve essere sbloccata e raffreddata.
(3) Scarsa fluidità del materiale.Quando la fluidità della materia prima è scarsa, i parametri strutturali dello stampo sono la causa principale di un'iniezione insufficiente. Pertanto, è necessario migliorare i difetti di stagnazione del sistema di colata dello stampo, ad esempio regolando in modo ragionevole la posizione del canale di colata, aumentando le dimensioni del punto di iniezione, del canale di colata e della porta di iniezione e utilizzando un ugello più grande. Allo stesso tempo, è possibile aggiungere una quantità appropriata di additivi alla formula della materia prima per migliorare le proprietà di fluidità della resina. Inoltre, è necessario verificare se il materiale riciclato nella materia prima sia eccessivo e ridurlo opportunamente.
(4) Lubrificante eccessivo.Se la quantità di lubrificante nella formula della materia prima è eccessiva e la distanza tra l'anello di controllo della vite di iniezione e il cilindro è ampia, il materiale fuso rifluirà in modo significativo nel cilindro, causando un'alimentazione insufficiente e una conseguente iniezione insufficiente. A tal proposito, è necessario ridurre la quantità di lubrificante, regolare la distanza tra il cilindro, la vite di iniezione e l'anello di controllo e riparare l'attrezzatura.
(5) Le impurità del materiale freddo bloccano il canale del materiale.Quando le impurità presenti nel materiale fuso bloccano l'ugello o il materiale freddo blocca la porta e il canale di colata, l'ugello deve essere rimosso e pulito oppure il foro del materiale freddo e la sezione del canale di colata dello stampo devono essere ampliati.
(6) Progettazione irragionevole del sistema di colata.Quando uno stampo ha più cavità, i difetti estetici dei componenti in plastica sono spesso causati da una progettazione non adeguata del bilanciamento tra attacco e canale di colata. Nella progettazione del sistema di colata, è importante prestare attenzione al bilanciamento dell'attacco. Il peso dei componenti in plastica in ciascuna cavità deve essere proporzionale alle dimensioni dell'attacco, in modo che ciascuna cavità possa essere riempita contemporaneamente. La posizione dell'attacco deve essere selezionata in corrispondenza dello spessore della parete. È anche possibile adottare uno schema di progettazione con bilanciamento del canale di colata diviso. Se l'attacco o il canale di colata sono piccoli, sottili e lunghi, la pressione del materiale fuso si disperderà eccessivamente durante il processo di flusso, il flusso verrà bloccato e si verificherà un riempimento inadeguato. A questo proposito, la sezione trasversale del canale di flusso e l'area dell'attacco devono essere aumentate e, se necessario, è possibile utilizzare un metodo di alimentazione multi-punto.
(7) Scarsa aspirazione della muffa.Quando una grande quantità di gas rimanente nello stampo a causa di uno scarico insufficiente viene compressa dal flusso di materiale, generando una pressione elevata, superiore a quella di iniezione, che impedisce al materiale fuso di riempire la cavità e causa una sottoiniezione. A questo proposito, è necessario verificare se è stato predisposto un foro per il materiale freddo o se la sua posizione è corretta. Per stampi con cavità più profonde, è necessario aggiungere scanalature o fori di scarico alla parte sottoiniezione; sulla superficie dello stampo, è possibile aprire una scanalatura di scarico con una profondità di 0,02~0,04 mm e una larghezza di 5~10 mm, e il foro di scarico deve essere predisposto nel punto di riempimento finale della cavità.
Utilizzando materie prime con un'umidità e un contenuto di sostanze volatili eccessivi, si genererà anche una grande quantità di gas, con conseguente scarsa evacuazione dello stampo. A questo punto, è necessario essiccare le materie prime e rimuovere le sostanze volatili.
Inoltre, per quanto riguarda il funzionamento del processo del sistema di stampaggio, è possibile migliorare la qualità dello scarico aumentando la temperatura dello stampo, riducendo la velocità di iniezione, riducendo la resistenza al flusso del sistema di colata, riducendo la forza di serraggio e aumentando la distanza dello stampo.
(8) La temperatura dello stampo è troppo bassa.Una volta che il materiale fuso entra nella cavità dello stampo a bassa temperatura, non sarà in grado di riempire ogni angolo della cavità a causa di un raffreddamento troppo rapido. Pertanto, lo stampo deve essere preriscaldato alla temperatura richiesta dal processo prima di avviare la macchina. Appena avviata la macchina, la quantità di acqua di raffreddamento che attraversa lo stampo deve essere opportunamente controllata. Se la temperatura dello stampo non può aumentare, è necessario verificare la progettazione del sistema di raffreddamento dello stampo per verificarne la ragionevolezza.
(9) La temperatura di fusione è troppo bassa.Solitamente, nell'intervallo idoneo allo stampaggio, la temperatura del materiale e la lunghezza di riempimento sono prossime a una relazione proporzionale positiva. Le prestazioni di flusso del fuso a bassa temperatura diminuiscono, riducendo la lunghezza di riempimento. Quando la temperatura del materiale è inferiore a quella richiesta dal processo, verificare che l'alimentatore del cilindro sia intatto e provare ad aumentarne la temperatura.
Quando la macchina è appena avviata, la temperatura del cilindro è sempre inferiore a quella indicata dallo strumento di riscaldamento del cilindro. È importante notare che, una volta che il cilindro ha raggiunto la temperatura indicata dallo strumento, deve essere ancora raffreddato per un certo periodo di tempo prima di poter avviare la macchina.
Se è necessaria un'iniezione a bassa temperatura per prevenire la decomposizione del materiale fuso, il tempo del ciclo di iniezione può essere opportunamente prolungato per evitare un'iniezione insufficiente. Per le macchine per stampaggio a iniezione a vite, la temperatura della sezione anteriore del cilindro può essere opportunamente aumentata.
(10) La temperatura dell'ugello è troppo bassa.Durante il processo di iniezione, l'ugello è a contatto con lo stampo. Poiché la temperatura dello stampo è generalmente inferiore a quella dell'ugello e la differenza di temperatura è elevata, il contatto frequente tra i due provoca un calo della temperatura dell'ugello, con conseguente congelamento del materiale fuso in corrispondenza dell'ugello.
Se non è presente alcun foro per il materiale freddo nella struttura dello stampo, il materiale freddo si solidificherà immediatamente dopo essere entrato nella cavità, impedendo alla massa fusa calda di riempirla. Pertanto, l'ugello deve essere separato dallo stampo all'apertura per ridurre l'impatto della temperatura dello stampo sulla temperatura dell'ugello e mantenere la temperatura all'ugello entro l'intervallo richiesto dal processo.
Se la temperatura dell'ugello è molto bassa e non può essere aumentata, verificare che il riscaldatore dell'ugello non sia danneggiato e provare ad aumentare la temperatura dell'ugello. In caso contrario, la perdita di pressione del materiale in uscita è eccessiva e causerà una sottoiniezione.
(11) Pressione di iniezione o pressione di mantenimento insufficiente.La pressione di iniezione è prossima a una relazione di proporzionalità positiva con la lunghezza di riempimento. Se la pressione di iniezione è troppo bassa, la lunghezza di riempimento è ridotta e la cavità non viene riempita completamente. In questo caso, la pressione di iniezione può essere aumentata rallentando la velocità di avanzamento dell'iniezione e prolungando opportunamente il tempo di iniezione.
Se la pressione di iniezione non può essere ulteriormente aumentata, è possibile porre rimedio aumentando la temperatura del materiale, riducendo la viscosità del fuso e migliorando le prestazioni di fluidità. È importante notare che se la temperatura del materiale è troppo elevata, il materiale fuso si decomporrà termicamente, compromettendo le prestazioni del componente in plastica.
Inoltre, un tempo di mantenimento troppo breve porterà anche a un riempimento insufficiente. Pertanto, il tempo di mantenimento deve essere controllato entro un intervallo appropriato, ma è importante notare che un tempo di mantenimento troppo lungo causerà anche altri difetti. Durante lo stampaggio, il tempo di mantenimento deve essere regolato in base alla situazione specifica del pezzo in plastica.
(12) La velocità di iniezione è troppo lenta.La velocità di iniezione è direttamente correlata alla velocità di riempimento. Se la velocità di iniezione è troppo bassa, il materiale fuso riempie lentamente lo stampo e il materiale fuso che scorre a bassa velocità si raffredda facilmente, riducendo ulteriormente le prestazioni di flusso e causando una sottoiniezione.
A questo proposito, la velocità di iniezione dovrebbe essere opportunamente aumentata. Tuttavia, è importante notare che una velocità di iniezione troppo elevata può facilmente causare altri difetti di stampaggio.
(13) La progettazione strutturale della parte in plastica non è ragionevole.Quando lo spessore del componente in plastica non è proporzionale alla lunghezza, la forma è molto complessa e l'area di stampaggio è ampia, il materiale fuso si blocca facilmente all'ingresso della parte a pareti sottili del componente in plastica, rendendo difficile il riempimento della cavità. Pertanto, quando si progetta la struttura della forma del componente in plastica, è necessario tenere presente che lo spessore del componente in plastica è correlato alla lunghezza limite di flusso del materiale fuso durante il riempimento dello stampo.
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Data di pubblicazione: 10-lug-2024
